曲げ機で丸パイプを作る3つの方法：プロによる金型の選択と操作ガイド

はじめに

現代の製造業では、曲げ機は金属加工に広く使用されている不可欠なツールです。曲げ機は金属板をさまざまな複雑な形状に曲げることができ、多様な生産ニーズに対応します。一般的に、丸管の製造には圧延機が使用されます。ただし、今日は特殊なケースで曲げ機を使用して丸管を作成するための 3 つのソリューションについて説明します。

曲げ加工機のコア機能

曲げ機の主な機能は、機械的な力を使って金属板を希望の形状に曲げることです。曲げ機は、建設、自動車、航空宇宙、家具などの業界で広く使用されています。 モルドールインテリジェンス, 世界の曲げ機械市場は、工業生産における曲げ機械の重要性と需要の高まりを反映して、2024年までに約1兆5,280億米ドルに達すると予測されています。

記事のテーマと目的

この記事では、曲げ加工機で丸管を製造する 3 つの方法を紹介します。必要な金型、操作手順、各方法の長所と短所を詳しく説明することで、読者が丸管を製造するための最適な方法を選択できるようにしたいと考えています。

方法1: 標準曲げダイスを使用する

概要

標準曲げダイスは、主に従来の金属板曲げ加工に用いられる曲げ機で最も一般的に使用されるダイスの 1 つです。シンプルで操作が簡単で、適用範囲が広く、丸管の小ロット生産に最適です。

必要なダイ

• 標準曲げダイス: 上部金型と下部金型で構成され、通常は高圧に耐え、精度を維持するために高強度金型鋼で作られています。
• プレスヘッド: 金属板を下型に押し込み、型の形状に合わせて成形します。
• 金型の選択曲げ精度と一貫性を確保するために、チューブの直径と厚さに基づいてダイを選択します。

手順

1. 準備
   • 機器チェック: 曲げ機と金型が良好な状態であり、適切に潤滑されており、圧力設定が正しいことを確認します。
   • 材料の準備ステンレス鋼、アルミニウム合金、低炭素鋼など、チューブ製造に適した金属板を選択します。
2. 金型の取り付け
   • 曲げ角度を調整する: 希望するチューブ径に応じて、機械の曲げ角度と深さを調整します。
   • 上型と下型を取り付ける: 機械のマニュアルに従って、金型をしっかりと取り付け、位置合わせしてください。
3. 曲げ加工
   • ポジションMetalシート: 金属シートを下型の正しい位置に置きます。
   • 曲げ機を起動する: 上型を徐々に押し下げてシートを曲げて形を整えます。
   • 必要に応じて繰り返す: シートが完全なチューブを形成するまで、複数回の曲げが必要な場合は手順を繰り返します。
4. 完了と検査
   • 完成品の削除: 完成したチューブを損傷しないように慎重に取り外します。
   • 品質チェック: チューブの寸法、形状、表面品質を検査し、要件を満たしていることを確認します。

長所と短所

1. 利点:
   • ほとんどのオペレーターに適したシンプルな操作。
   • コストが低いため、中小企業に最適です。
   • 多用途で、さまざまな金属や板厚に適しています。
2. デメリット:
   • カスタムダイに比べて精度が低くなります。
   • あまり複雑でない形状と仕様に限定されます。

方法2: カスタムダイを使用する

概要

カスタムダイは、特定の生産ニーズを満たすように設計および製造されます。航空宇宙や医療機器などの需要の高い環境で必要な特殊な形状や仕様に適した、より高い精度と一貫性を提供します。

必要なダイ

• カスタムチューブダイ: 耐久性と精度を確保するために、高強度合金鋼またはその他の特殊材料で作られたカスタマイズされた上部および下部金型。
• 補助ツール: 曲げ作業中に正確な位置決めと固定を行うための特殊なクランプ、ロケーター、またはその他のツールが含まれる場合があります。

手順

1. 準備
   • 分析が必要: 顧客とコミュニケーションを取り、正確なチューブの仕様、材料、精度要件を決定します。
   • デザインダイ: CAD ソフトウェアを使用してニーズに基づいて金型を設計し、詳細な図面を作成します。
   • 金型製造設計に従って金型を製作し、正確な寸法と表面の滑らかさを確保し、必要な処理を施します。
2. 金型の取り付け
   • カスタムダイスのインストール: 設計要件に従ってカスタムダイを位置合わせして固定します。
   • 機器パラメータを調整する：チューブの仕様に応じて、機械の圧力、角度、深さを設定します。
3. 曲げ加工
   • ポジションMetalシート: シートを下型に置き、補助ツールを使用して適切な位置を確保します。
   • 曲げ機を起動する: 上型を徐々に押し下げてシートの形を整えます。
   • プロセスの監視金型と材料の状態を継続的に監視し、精度を確保します。
4. 完了と検査
   • 完成品の削除: チューブを慎重に取り外します。
   • 品質チェック: 精密な測定ツールを使用して、チューブの寸法、形状、表面品質を検査します。

長所と短所

1. 利点:
   • 特定のニーズに合わせて調整された高い精度と一貫性。
   • 複雑な形状や特殊仕様の製作も可能です。
   • 高品質でバッチ生産の効率を向上します。
2. デメリット:
   • 設計と製造にかかるコストが高くなります。
   • 生産サイクルが長くなります。
   • 専門家の取り扱いを必要とする、より複雑なメンテナンス。

方法3：ロール曲げ装置を使用する

概要

ロール曲げ加工機は、金属板や金属プロファイルを円形または円弧状に曲げるように設計されています。従来の曲げ加工機とは異なり、ロールベンダーは連続的な圧延圧力をかけるため、建設、エネルギー、輸送などの業界で長くて直径の大きいチューブに適しています。

必要なダイ

• ロール曲げ機: 異なる直径に合わせて間隔と角度を調整するための上部ローラーシステムと下部ローラーシステムを備えたコア装置。
• ローラーダイス: 高圧と長時間の動作に耐える高強度合金鋼製のさまざまなサイズのローラー。
• 金型の選択: 安定した正確な曲げを実現するために、チューブの直径と材質に基づいてローラーを選択します。

手順

1. 準備
   • 材料の準備: ステンレス鋼、アルミニウム合金、低炭素鋼などの金属板またはプロファイルを選択します。
   • 機器チェック: ロールベンダーとローラーダイを検査して、スムーズに動作し、表面に損傷がないことを確認します。
2. 金型の取り付け
   • ローラーダイスの取り付け: 必要なチューブ径と材質に合わせてローラーをセットアップし、間隔と角度を調整します。
   • 機器テスト: ロールベンダーを起動し、滑らかで均一な巻き上がりをテストします。
3. 曲げ加工
   • ポジションMetalシート: シートをロールベンダーに送り込み、ローラーにスムーズに入るようにします。
   • ロール曲げ機を起動するローラーが回転し、材料を徐々に希望の形状に曲げます。
   • プロセスの監視: 精度と一貫性を維持するために、操作を継続的にチェックします。
4. 完了と検査
   • 完成品の削除: 機械を停止し、チューブを慎重に取り外します。
   • 品質チェック: チューブの寸法、形状、表面品質を測定して、設計要件を満たしていることを確認します。

長所と短所

• 利点:
  • 大規模生産でも高効率。
  • 均一な圧力をかけることで、高い一貫性と精度が保証されます。
  • さまざまな金属や管径、特に大口径の管に幅広く適用できます。
• デメリット:
  • 初期投資と維持費が高い。
  • 熟練した操作とトレーニングが必要です。
  • 直径が小さい場合や複雑な形状の場合は効果が低くなります。

適切な方法を選択する

生産ニーズに基づいて

• 従来のニーズ標準金型は、高精度や複雑な形状を必要とせず、シンプルで低コストの通常生産に最適です。
• カスタムニーズカスタムダイは、コストが高くサイクルが長くなりますが、特殊な形状、高精度、または独自の材料に最適です。
• 大規模生産ロール曲げ加工設備は、特に大口径・長尺管の大量生産に最適で、高い効率と長期的な費用対効果を実現します。

予算に基づいて

• 低予算: 標準金型は予算が限られている中小企業に適しています。
• 高い投資収益カスタムダイとロール曲げ装置は、高品質の製品を得るための投資価値があり、精度と効率の面でより高い利益をもたらします。

生産規模に基づく

• 小規模から中規模: 標準ダイは、そのシンプルさと幅広い適用性により、小規模から中規模のバッチ生産に適しています。
• 大規模ロール曲げ加工設備は、大規模加工における生産効率と一貫性を高めます。