철강 제조에서 플라잉 가위와 블레이드의 중요한 역할: 블레이드 선택에 대한 종합 가이드

1. 소개

1.1 개념

플라잉 쉬어(Flying shear)는 철강제조 산업에서 널리 사용되는 고효율 절단 장치이다. 주요 기능은 연속적인 금속 재료를 미리 결정된 길이로 절단하여 중단 없는 온라인 절단을 가능하게 하는 것입니다. 이 장비는 금속판이 고속으로 이동하는 동안 정밀한 절단이 가능해 생산 효율성과 절단 품질이 크게 향상된다는 점에서 독특합니다.

플라잉 가위의 작동 원리는 회전 운동을 사용하여 재료를 자르는 것입니다. 정밀한 기계 설계와 고급 제어 시스템을 통해 절단 공정이 부드럽고 정확하게 유지됩니다. 플라잉 가위는 일반적으로 압연기 출구와 열처리 공정 사이 등 생산 라인의 주요 지점에 배치되어 금속의 각 단면이 필요한 길이와 품질 표준을 충족하도록 보장합니다.

1.2 중요성

플라잉 가위는 철강 제조 산업에서 중요한 역할을 합니다. 다음은 제공되는 몇 가지 주요 이점입니다.

• 생산 효율성 향상: 플라잉 가위는 효율적이고 지속적인 온라인 절단을 수행하여 생산 중 재료 중단 및 대기 시간을 제거합니다. 업계 통계에 따르면 플라잉 가위를 사용하면 생산 라인 효율성을 20% 이상 높일 수 있습니다.
• 절단 정밀도 및 품질 보장: 고정밀 제어 시스템을 갖춘 플라잉 가위는 밀리미터 수준의 절단 정확도를 달성하여 각 재료 세그먼트가 사양을 충족하도록 보장하며 이는 후속 가공 및 제품 품질에 중요합니다.
• 생산 비용 절감: 플라잉 쉬어는 절단 정밀도를 높이고 재료 낭비를 줄여 생산 비용을 효과적으로 절감합니다. 통계의 출처 Metal 처리 네트워크 플라잉 가위를 사용하면 5-10%만큼 재료 낭비를 줄일 수 있음을 보여줍니다.
• 장비 수명 연장: 플라잉 가위의 고효율 작동으로 다른 장비의 부하와 마모가 줄어들어 생산 라인 구성 요소의 수명이 연장되고 유지 관리 및 교체 비용이 절감됩니다.
• 환경친화성: 현대식 플라잉 가위는 첨단 에너지 절약 기술을 접목해 에너지 소비와 폐기물 발생을 줄여 더욱 친환경적입니다. 데이터 에너지 효율 동맹 에너지 효율적인 플라잉 가위가 에너지 소비를 15%까지 줄일 수 있음을 나타냅니다.

플라잉 가위는 철강 제조 산업에서 없어서는 안될 필수 요소입니다. 이는 생산 효율성과 제품 품질을 크게 향상시킬 뿐만 아니라 기업에 경제적, 환경적 이점을 제공합니다. 이 기사는 독자들이 철강 제조에서 플라잉 시어와 블레이드의 중요성을 더 잘 이해하고 실제 생산에서 더 많은 정보를 바탕으로 합리적인 선택을 할 수 있도록 돕는 것을 목표로 합니다.

2. 플라잉 가위의 작동 원리와 구체적인 용도

2.1 플라잉 가위의 작동 원리

플라잉 가위의 작동 원리는 동기화된 모션 및 전단 기술을 기반으로 합니다. 핵심 원칙은 다음과 같습니다.

• 동기화된 모션: 정밀 제어 시스템을 통해 플라잉 가위는 전단 칼날의 움직임과 금속 재료의 고속 이동을 동기화합니다. 재료가 빠르게 움직이면 재료의 속도에 맞춰 블레이드가 가속되어 부드럽고 정확한 절단이 가능합니다.
• 전단 작용: 재료가 정해진 위치에 도달하면 칼날이 빠르게 닫혀 전단작업이 완료됩니다. 절단 후 칼날이 즉시 열리고 다음 절단을 준비합니다. 이러한 작업은 매우 짧은 시간 내에 완료되어 지속적인 생산을 보장합니다.
• 제어 시스템: 플라잉 가위는 서보 모터와 정밀 센서 등 첨단 제어 시스템을 탑재해 칼날의 궤적과 절단 위치를 정확하게 제어한다. 현대식 플라잉 가위는 다양한 생산 요구 사항에 따라 전단 매개변수를 조정할 수 있는 지능형 작동 인터페이스를 특징으로 하는 경우가 많습니다.

2.2 철강 제조 공정의 특정 용도

플라잉 가위는 다음을 포함하여 철강 제조 공정에서 광범위한 응용 분야를 갖습니다.

• 빌렛 전단: 제강 및 주조 과정에서 추가 가공을 위해 빌렛을 특정 길이로 절단해야 합니다. 플라잉 가위는 고속으로 움직일 때 빌렛을 정확하게 절단할 수 있어 각 빌렛 섹션이 길이 요구 사항을 충족하도록 보장합니다.
• 열간 및 냉간 압연 전단: 열간 및 냉간 압연 생산 라인에서 플라잉 시어는 압연 강판이나 스트립을 지정된 길이로 절단합니다. 다양한 두께와 폭의 재료를 처리할 수 있어 절단된 강판이나 스트립이 표준 치수를 충족하도록 보장합니다.
• 바 및 로드 전단: 봉재(철근, 강관 등) 생산 시 플라잉 시어는 연속된 봉재를 특정 길이로 절단하여 포장 및 운송이 편리합니다.
• Metal 시트 전단: 플라잉 가위는 금속판 가공에서도 마찬가지로 중요합니다. 고속 생산 라인에서 금속판의 온라인 전단을 수행하여 기존 전단 방법과 관련된 가동 중지 시간과 수동 개입을 방지하여 생산 효율성을 높입니다.
• 맞춤형 전단: 플라잉 가위는 고객 요구 사항에 따라 금속 재료를 특정 모양과 크기로 절단하여 다양한 산업의 특정 요구를 충족시키는 맞춤형 전단 작업도 수행할 수 있습니다.

플라잉 가위는 생산 효율성과 제품 품질을 향상시킬 뿐만 아니라 재료 낭비와 생산 비용을 줄여 철강 제조 기업에 상당한 경제적 이익과 경쟁 우위를 제공합니다.

3. 철강제조산업에서 플라잉시어의 역할

3.1 생산 효율성 향상

플라잉 가위는 철강 제조 산업의 생산 효율성을 크게 향상시킵니다. 금속 재료가 고속으로 이동하는 동안 온라인 전단을 수행하여 기존 절단 방법과 관련된 빈번한 가동 중단 및 대기 시간을 방지합니다. 생산 라인에 완벽하게 통합된 플라잉 가위는 지속적이고 안정적인 생산 흐름을 보장하여 전반적인 생산 효율성을 크게 향상시킵니다.

• 지속적인 생산: 플라잉 가위는 생산 라인을 중단하지 않고 절단 작업을 완료하여 중단 없는 작업을 보장합니다. 이 원활한 전단 방법은 가동 중지 시간과 지연을 줄여 생산량을 높입니다.
• 고속 전단: 플라잉 가위는 분당 수백 미터 이상의 고속으로 움직이는 재료를 절단할 수 있어 기존 절단 장비의 성능을 훨씬 뛰어넘어 생산 효율성을 크게 높입니다.

3.2 절단 정밀도 및 품질 보장

플라잉 가위는 고급 제어 시스템을 탑재하여 각 재료 세그먼트의 길이와 품질이 표준 요구 사항을 충족하도록 고정밀 전단을 실현합니다.

• 고정밀 제어: 플라잉 가위는 첨단 서보 모터와 정밀 센서를 이용해 칼날의 궤적과 절단 위치를 정확하게 제어해 밀리미터 수준의 절단 정밀도를 구현합니다. 이러한 정밀도는 후속 처리 및 제품 품질에 매우 중요합니다.
• 일관성과 통일성: 플라잉 쉬어의 고정밀 전단은 일정한 소재 길이와 부드러운 컷팅 엣지를 보장하여 소재 낭비 및 컷팅 오류로 인한 품질 문제를 방지하여 전체적인 제품 일관성과 균일성을 향상시킵니다.

3.3 생산비 절감

플라잉 가위는 절단 정밀도를 높이고 재료 낭비를 줄임으로써 생산 비용을 효과적으로 낮춥니다. 또한 효율적인 작동으로 인건비와 유지관리 비용이 절감됩니다.

• 재료 낭비 감소: 정밀한 전단으로 재료의 낭비를 줄여줍니다. 통계에 따르면 플라잉 가위를 사용하면 재료 낭비를 5-10% 줄일 수 있습니다.
• 인건비 절감: 플라잉 가위의 자동 작동으로 수동 개입의 필요성이 줄어들고 인건비와 운영 위험이 줄어듭니다. 또한 사람의 실수로 인한 재료 손실과 장비 손상을 최소화합니다.
• 유지 관리 비용 절감: 플라잉쉬어의 효율적인 작동과 정밀한 제어로 장비의 마모율과 고장율을 줄여 유지관리 및 교체비용을 절감합니다.

3.4 장비 수명 연장

플라잉 가위의 고효율 작동은 마모를 줄일 뿐만 아니라 다른 생산 장비의 부하를 줄여 전체 생산 라인의 수명을 연장시킵니다.

• 장비 부하 감소: 플라잉 가위의 효율적인 전단 방식은 다른 생산 라인 장비의 부하 및 작동 압력을 줄여 마모 및 고장률을 낮춥니다.
• 다운타임 감소: 플라잉시어는 생산라인을 중단하지 않고 절단이 가능하므로 설비고장 및 유지보수로 인한 다운타임이 줄어들어 전체 생산라인의 가동시간이 연장됩니다.
• 연장된 블레이드 수명: 플라잉 쉬어에 사용되는 고품질 칼날 소재와 첨단 열처리 공정을 통해 칼날의 내마모성과 인성을 대폭 향상시켜 수명을 연장하고 교체 빈도와 유지 관리 비용을 절감합니다.

4. 플라잉 쉬어 블레이드의 중요성과 분류

4.1 플라잉 쉬어 블레이드의 중요성

플라잉 가위 블레이드는 플라잉 가위 장비의 중요한 구성 요소입니다. 이들의 성능과 품질은 전단 효율, 절단 정밀도, 재료 손실, 생산 비용과 같은 주요 지표에 직접적인 영향을 미칩니다. 철강 제조 산업에서 플라잉 쉬어 블레이드의 중요성은 다음과 같은 측면에서 반영됩니다.

• 절단 정밀도 및 품질 보장: 플라잉쉐어날의 날카로움과 내마모성은 절단 정밀도와 품질을 결정합니다. 고품질 칼날은 매끄럽고 깔끔한 절단을 보장하고 버와 균열을 방지하며 제품 품질을 향상시킵니다.
• 생산 효율성 향상: 고품질 플라잉 쉬어 블레이드는 고속 작업 시에도 안정적인 절단 성능을 유지하여 다운타임과 교체 빈도를 줄여 생산 효율성을 높입니다.
• 생산 비용 절감: 내구성이 뛰어난 블레이드는 교체 빈도와 유지 관리 비용을 줄이고, 생산 중 재료 낭비를 줄여 전체 생산 비용을 절감합니다.
• 장비 수명 연장: 적절한 칼날 선택과 유지 관리는 플라잉 가위의 작동 부하를 줄여 장비 마모를 줄이고 장비 수명을 연장시킵니다.
• 안전: 고품질의 블레이드가 안정적으로 작동하여 블레이드 파손이나 품질 문제로 인한 사고를 줄이고 생산 안전성을 향상시킵니다.

4.2 플라잉 쉬어 블레이드의 분류

4.2.1 용도별

다양한 전단 요구 사항에 따라 플라잉 전단 블레이드는 다음과 같이 분류될 수 있습니다.

• 슬리팅 블레이드: 금속재료를 세로방향으로 절단하는데 사용되며, 넓은 재료를 여러 개의 좁은 스트립으로 절단합니다. 강철 스트립 및 플레이트를 슬리팅하는 데 일반적으로 사용됩니다.
• 크로스컷 블레이드: 금속재료를 횡방향으로 절단하는데 사용되며, 긴 스트립 재료를 특정 길이의 세그먼트로 절단합니다. 일반적으로 플레이트와 바를 길이에 맞게 절단하는 데 사용됩니다.
• 곡선 블레이드: 특별한 형태의 전단이 필요한 경우에 사용되며, 곡선형이나 불규칙한 형상 등 특정 형상의 소재를 전단하는 데 적합합니다.

4.2.2 형태별

플라잉 가위 날은 모양에 따라 분류됩니다.

• 직선 블레이드: 일반 금속판 및 스트립재에 주로 사용되는 직선형 엣지로 적용범위가 넓습니다.
• 원형 블레이드: 회전절단장비에 사용되는 원형 엣지를 적용하여 고속, 연속절단에 적합합니다.
• 모양의 블레이드: 특수 절단을 위해 원호 또는 톱니 모양과 같은 특정 절단 요구 사항에 맞게 맞춤 설계되었습니다.

4.2.3 재료별

플라잉 가위 날은 재질에 따라 분류됩니다.

• 고탄소강 블레이드: 경도와 내마모성이 높아 일반 금속절단에 적합하지만 부서지기 쉽습니다.
• 합금강 블레이드: 몰리브덴, 바나듐 등의 원소를 강화하여 내마모성과 인성이 향상되어 고강도 소재에 적합합니다.
• 카바이드 블레이드: 탄화물과 금속 바인더로 구성되어 있으며 경도가 매우 높고 내마모성이 뛰어나 초경질 재료의 절단에 적합하지만 가공 비용이 많이 들고 주로 고정밀 작업에 사용됩니다.

5. 플라잉 쉬어 블레이드의 제조 공정 및 기술 변수

5.1 블레이드 제조공정

• 재료 선택: 성능 및 수명 요구사항에 따라 고탄소강, 합금강, 초경합금 등 적합한 재료를 선택합니다.
• 단조: 재료를 일정 온도까지 가열하여 성형하여 밀도와 강도를 높이는 것입니다.
• 거친 가공: 선반과 밀링머신을 사용하여 여분의 재료를 제거하고 최종 모양과 크기를 대략적으로 만듭니다.
• 열처리: 블레이드 성능에 중요한 단계인 경도와 내마모성을 높이기 위해 담금질 및 템퍼링과 같은 공정을 수행합니다.
• 마무리 손질: 샤프닝, 엣지 마감 등 정밀 가공을 통해 치수 정밀도와 표면 평활도를 보장합니다.
• 표면 처리: 티타늄 도금이나 산화 등의 용도로 내식성 및 표면경도를 향상시킵니다.
• 품질 검사: 각 블레이드의 경도, 치수, 외관 기준을 충족하는지 확인합니다.
• 포장 및 보관: 완성된 칼날을 세척, 포장, 보관하여 발송 준비를 합니다.

5.2 블레이드 기술 매개변수

• 경도: 로크웰 경도(HRC)로 측정되며 일반적으로 HRC 58~65 사이로 절삭 능력과 내마모성을 향상시킵니다.
• 내마모성: 고주파절삭에서 블레이드 수명이 중요하며, 고탄소강, 합금강, 초경재질로 개선되었습니다.
• 인성: 충격에 강한 합금강과 같은 소재를 사용하여 경도와 인성의 균형을 유지합니다.
• 전단 및 모서리 각도: 절단 효율성과 표면 품질에 영향을 미치며 특정 요구 사항에 최적화됩니다.
• 표면 거칠기: 정밀 연삭 공정을 통해 절단 품질과 마찰에 영향을 미칩니다.

5.3 블레이드의 열처리 및 표면처리 기술

• 열처리:
  • 담금질: 임계온도 이상으로 가열하고 급속 냉각하여 마르텐사이트를 형성하여 경도를 높입니다.
  • 템퍼링: 담금질된 칼날을 재가열하여 응력을 완화하고 인성을 향상시킵니다.
  • 가열 냉각: 천천히 가열하고 냉각하여 재료를 연화시켜 추가 가공 및 응력 완화를 수행합니다.
• 표면 처리:
  • 티타늄 도금: 경도, 내마모성을 강화하고 마찰을 감소시킵니다.크롬 도금: 내식성 및 표면경도가 향상됩니다.산화: 산화막을 생성하여 내마모성과 부식방지성을 강화합니다.
  • 질화: 경질질화물층을 형성하여 내마모성과 피로강도가 우수합니다.

고급 제조 기술과 품질 관리를 사용하여 플라잉 전단 블레이드는 고강도 및 고주파 환경에서 탁월한 성능을 유지하여 효율적인 생산과 높은 제품 품질을 보장합니다.

6. 플라잉 쉬어 블레이드의 적용 가능성

특정 절단 요구 사항 및 조건에 따라 적합한 플라잉 가위 블레이드를 선택하고 최적화하면 생산 효율성, 제품 품질 및 경제적 이점을 크게 향상시킬 수 있습니다.

6.1 다양한 강종에 대한 절단 요구사항

• 일반 탄소강:
  • 요구사항: 건설 및 기계 제조에 널리 사용됩니다.
  • 적합한 블레이드: 고탄소 또는 합금강 블레이드를 사용하여 절단 정밀도와 효율성을 보장합니다.
• 스테인레스 스틸:
  • 요구사항: 내식성이 우수하여 화학, 식품, 의료 산업에 사용됩니다.
  • 적합한 블레이드: 내마모성이 뛰어난 초경 블레이드 또는 코팅 블레이드를 사용하여 마모와 발열을 줄였습니다.
• 고강도 강철:
  • 요구사항: 자동차 제조 및 엔지니어링 기계에 사용되는 고강도 및 경도.
  • 적합한 블레이드: 초경 블레이드 또는 심냉각 합금강 블레이드는 고강도 강철을 효과적으로 절단하여 품질과 블레이드 수명을 보장합니다.
• 특수 합금강:
  • 요구사항: 고온 및 내식성으로 알려진 티타늄 및 니켈 합금 등은 항공우주 및 해양 공학에 사용됩니다.
  • 적합한 블레이드: 고품질 카바이드 블레이드 또는 코팅 블레이드는 절단 요구 사항을 충족하여 정밀도와 표면 품질을 보장합니다.

6.2 다양한 강철 두께와 경도에 적합한 블레이드

• 얇은 시트(두께 < 3mm):

적합한 블레이드: 고탄소강 또는 미세하게 연삭된 합금강 블레이드를 사용하여 부드러운 절단과 깔끔한 엣지를 구현합니다.

• 중간 두께 시트(두께 3-20mm):

적합한 블레이드: 합금강 또는 코팅 블레이드를 사용하여 잦은 절단에도 내구성과 품질을 보장합니다.

• 두꺼운 시트(두께 > 20mm):

적합한 블레이드: 고강도 조건에서 수명과 효율을 높이기 위해 초경 또는 심냉각 고경도 블레이드를 사용합니다.

• 고경도 소재(경도 > HRC 50):

적합한 블레이드: 고품질 초경 블레이드 또는 특수 코팅 블레이드를 사용하여 절삭 열과 마모를 줄여 정확성과 효율성을 보장합니다.

6.3 특정 환경 및 조건에서 플라잉 전단 블레이드의 성능

• 고온 환경:

성능: 우수한 열안정성과 내열피로가 요구됩니다. 열처리 및 표면 코팅된 초경 블레이드는 안정적인 상태를 유지하여 변형이나 급격한 마모를 방지합니다.

• 높은 습도 및 부식성 환경:

성능: 내식성이 좋아야 합니다. 스테인레스 스틸 또는 티타늄/크롬 도금 블레이드는 부식에 강하고 블레이드 수명을 연장하며 절단 품질을 보장합니다.

• 높은 응력 및 고주파 절단:

성능: 높은 인성과 내마모성이 필요합니다. 초경 및 심냉각 합금강 블레이드는 응력 하에서도 성능을 유지하고 파손 및 교체 빈도를 줄여 생산성을 높입니다.

• 저온 환경:

성능: 인성 및 내충격성이 좋아야 합니다. 적절하게 열처리된 합금 및 카바이드 블레이드는 부서지기 쉬운 파손을 방지하면서 안정적인 상태를 유지합니다.

6.4 블레이드 공급업체 선택을 위한 권장 사항

• 브랜드 평판: 품질과 애프터 서비스를 보장하려면 평판이 좋은 제조업체의 블레이드를 선택하십시오.
• 사용자 피드백: 안정적인 성능과 좋은 평판을 위해 다른 사용자의 경험과 리뷰를 고려하십시오.
• 시험 테스트: 대량 구매 전 소규모 테스트를 통해 실제 성능과 적합성을 테스트합니다.

7. 플라잉 전단 블레이드에 대한 일반적인 문제, 해결 방법 및 유지 관리

7.1 일반적인 문제 및 해결 방법

• 빠른 블레이드 마모:
  • 원인: 소재 선정 불량, 절삭열 과다, 윤활 부족.
  • 솔루션: 카바이드와 같이 내마모성이 높은 블레이드를 사용하십시오. 적절한 윤활유 및 냉각액; 절단 매개변수를 최적화합니다.
• 절단 정밀도가 좋지 않음:
  • 원인: 무딘 칼날, 잘못된 설치, 장비 진동.
  • 솔루션: 블레이드를 정기적으로 점검 및 교체하고, 안전한 설치를 보장하며, 장비를 점검하여 진동을 줄입니다.
• 블레이드 균열 또는 손상:
  • 원인: 재료 경도가 너무 높음, 블레이드 인성이 부족함, 작동 불량.
  • 솔루션: 합금이나 카바이드와 같이 더 강한 블레이드를 선택하십시오. 과부하를 방지하고 절단 매개변수를 제어합니다. 손상된 날을 정기적으로 점검하고 교체하십시오.
• 절단면 품질이 좋지 않음:
  • 원인: 칼날 품질 불량, 칼날 마모, 절단 속도 부적절.
  • 솔루션: 적당한 경도와 날카로움을 지닌 더 좋은 품질의 칼날을 사용하십시오. 마모된 블레이드를 교체하십시오. 절삭 속도와 이송 속도를 최적화합니다.
• 짧은 블레이드 수명:
  • 원인: 칼날 재질이 부적절하고, 열처리나 표면처리가 불량합니다.
  • 솔루션: 적절한 블레이드 재료를 선택하고 적절한 경도와 내마모성을 보장합니다. 티타늄이나 크롬 도금과 같은 적절한 열 및 표면 처리를 사용하십시오.

7.2 플라잉 쉬어 블레이드의 유지 관리

• 정기 청소:
  • 빈도: 매일 또는 교대 근무 후.
  • 도구: 부드러운 천, 브러쉬, 비부식성 세제.
  • 단계: 전원을 끄고 안전을 보장합니다. 부드러운 천이나 브러시로 칩과 부스러기를 제거하십시오. 오일과 잔여물을 제거하기 위해 클리너로 청소하십시오.
• 블레이드 검사:
  • 빈도: 매일 또는 교대 근무 후.내용물: 마모, 칩, 균열이 있는지 확인하십시오. 안전한 설치를 보장합니다. 절단 효과를 확인하고 이상한 소리나 진동을 들어보십시오.
  • 행위: 마모되거나 손상된 날을 교체하거나 날카롭게 하십시오. 블레이드 설치를 확인하고 고정하십시오.
• 윤활 및 냉각:
  • 매끄럽게 하기: 윤활 시스템이 적절하게 공급되는지 정기적으로 점검하십시오. 적합한 윤활제를 사용하고 부식성 또는 품질이 낮은 윤활제는 피하십시오.
  • 냉각: 적절한 냉각수 공급을 보장하십시오. 블레이드의 부식을 방지하려면 적절한 냉각액을 사용하십시오.
• 블레이드 보관:
  • 저장 환경: 습기와 부식을 방지하기 위해 건조하고 통풍이 잘되는 곳에 블레이드를 보관하십시오. 먼지나 이물질이 들어가지 않도록 보관 장소를 깨끗하게 유지하세요.
  • 저장 방법: 변형과 긁힘을 방지하기 위해 블레이드를 수평으로 보관하십시오. 충돌과 압력을 방지하려면 전용 블레이드 랙이나 상자를 사용하십시오.

8. 결론

플라잉 시어 블레이드는 철강 제조에서 중요한 구성 요소로, 생산 효율성과 제품 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 높은 정밀도와 내마모성은 정확한 절단을 보장하고 생산 중 낭비와 결함률을 줄입니다.

다양한 강철 재료, 두께 및 경도 수준에 따라 특정 블레이드 요구 사항이 필요합니다. 고성능 소재와 첨단 제조 공정으로 제작된 고품질 플라잉 가위 블레이드는 탁월한 경도, 내마모성 및 인성을 제공하여 다양한 까다로운 환경에서도 안정적인 절단 성능을 유지합니다.

따라서 기업에게는 올바른 블레이드 선택이 매우 중요합니다. 고품질 플라잉 가위 블레이드는 생산성을 높이고 비용을 절감하며 장비 수명을 연장하고 가동 중지 시간과 유지 관리 비용을 최소화할 수 있습니다.

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