Obermesser und Halter für Schneidmaschinen

Was bedeuten die oberen Schneidklingen?

Obermesser sind wichtige rotierende Schneidwerkzeuge in Schneidemaschinen, die breite Materialrollen (z. B. Papier, Folie, Textilien, Gummi oder Metall) auf schmalere Breiten schneiden. Das Obermesser arbeitet typischerweise mit einem stationären Untermesser (oder Amboss) zusammen, um den Schneidvorgang durchzuführen. Das zu verarbeitende Material wird zwischen dem rotierenden Obermesser und dem Untermesser hindurchgeführt, was einen präzisen und sauberen Schnitt ermöglicht. Die Obermesser sind kreisförmig und rotieren mit kontrollierter Geschwindigkeit. Die Konstruktion des Obermessers, einschließlich Durchmesser, Dicke, Kantenprofil und Material, ist entscheidend für präzise Schnittbreiten, saubere Schnittkanten und effiziente Schneidprozesse. Je nach Anwendung und Art der Schneidemaschine werden Obermesser auch als „Obermesser“, „Rotationsmesser“, „Kreismesser“, „Mantelmesser“ oder „Scheibenschneider“ bezeichnet.

Einsatz und Anwendung von Schneide-Oberklingen

Obere Schneidklingen sind in vielen Branchen, in denen bahnbasierte Materialien verarbeitet werden, von grundlegender Bedeutung:

• Papierindustrie: Schneiden Sie große Papierrollen in schmalere Rollen für Druck, Verpackung, Zeitungspapier und andere Papierprodukte.
• Film- und Folienverarbeitung: Schneiden von Kunststofffolien (z. B. BOPP, PET, PVC), Aluminiumfolie und Laminaten für Verpackungen, industrielle Anwendungen und Konsumgüter.
• Klebebandherstellung: Schneiden breiter Klebebandrollen in verschiedene Breiten für den privaten, industriellen und medizinischen Gebrauch.
• Textilindustrie: Schneiden von Stoff-, Vlies- und technischen Textilrollen in schmalere Streifen für die Bekleidungsherstellung, industrielle Anwendungen und Heimtextilien.
• Gummi- und Reifenherstellung: Schneiden von Gummiplatten und anderen Gummimaterialien für Dichtungen und Reifenkomponenten.
• Metal-Verarbeitung: Schneiden von Stahl-, Aluminium-, Kupfer- und anderen Metallrollen in schmalere Streifen für weitere Herstellungsprozesse.
• Etiketten- und Anhängerherstellung: Schneiden breiter Etiketten- und Anhängermaterialien in mehrere Bahnen oder einzelne Rollen.
• Verpackungsindustrie: Erstellen von flexiblen Verpackungsmaterialien und Kartons in bestimmten Breiten.

Das spezifische Design, das Material und die Kantengeometrie der oberen Schneidklinge werden auf Grundlage der Art des zu schneidenden Materials, der erforderlichen Schneidgeschwindigkeit, der gewünschten Kantenqualität und der verwendeten Schneidmethode (z. B. Scherschneiden, Ritzschneiden, Quetschschneiden) ausgewählt.

Gängige Materialien für Schneideoberklingen

Die Materialien für die Herstellung von Obermessern werden aufgrund ihrer Härte und Verschleißfestigkeit ausgewählt, um der kontinuierlichen Rotation und dem Kontakt mit dem Bahnmaterial und dem Untermesser standzuhalten, sowie aufgrund ihrer Fähigkeit, eine scharfe und präzise Schneide zu gewährleisten. Zu den gängigen Materialien gehören:

• Werkzeugstähle (z. B. D2, M2, A2, O1, SKD-11): Bietet ein ausgewogenes Verhältnis von Härte, Zähigkeit und Verschleißfestigkeit und ist für eine große Bandbreite an Materialien und Produktionsmengen geeignet.
• Kohlenstoffstahl (z. B. 52100, 1095): Bietet hohe Härte und die Fähigkeit, scharfe Kanten zu bilden, geeignet für einige Papier- und Folienanwendungen. Möglicherweise sind Beschichtungen für verbesserte Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit erforderlich.
• Schnellarbeitsstahl (HSS) (z. B. M2, M4, SKH-51): Bietet hervorragende Härte und Verschleißfestigkeit, insbesondere bei höheren Betriebstemperaturen, und ist daher für anspruchsvolle Hochgeschwindigkeitsanwendungen geeignet.
• Legierte Stähle (z. B. 9CrSi, Cr12MoV): Bietet gute Verschleißfestigkeit und Zähigkeit, wird oft zum Schneiden verschiedener Papier-, Kunststoff- und Metallmaterialien verwendet.
• Wolframkarbid: Bietet außergewöhnliche Härte und Verschleißfestigkeit, ideal für das Hochgeschwindigkeitsschneiden abrasiver Materialien und sorgt für eine längere Klingenlebensdauer und reduziert Ausfallzeiten. Wird häufig als Vollhartmetallklinge oder als Klinge mit Hartmetallspitze verwendet.
• Keramische Materialien: In Spezialanwendungen bieten Keramikklingen eine sehr hohe Präzision und eignen sich aufgrund ihrer scharfen Schneidkanten und Verschleißfestigkeit besonders für dünne Filme und Folien.

Die oberen Messerklingen von Schneidemaschinen werden häufig beschichtet, um ihre Leistung und Lebensdauer zu verbessern. Zu den gängigen Beschichtungen gehören:

• Hartverchromung: Erhöht die Oberflächenhärte und Korrosionsbeständigkeit.
• Titannitrid (TiN): Verbessert die Oberflächenhärte und verringert die Reibung.
• Chromnitrid (CrN): Bietet hervorragende Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit.
• Diamantähnlicher Kohlenstoff (DLC): Bietet sehr geringe Reibung und hohe Härte, was zur Vermeidung von Materialansammlungen beiträgt und saubere Schnitte gewährleistet.

Die Auswahl des Klingenmaterials und der Beschichtung hängt von den zu schneidenden Materialien, der Produktionsgeschwindigkeit und der gewünschten Klingenlebensdauer und Schnittqualität ab.

Gängige Formen und Merkmale von oberen Schneidklingen

Die oberen Schneidklingen sind hauptsächlich kreisförmig, sind jedoch mit verschiedenen Kantengeometrien und Merkmalen erhältlich, um die Schneidleistung zu optimieren:

• Klingen mit gerader Schneide: Der häufigste Typ mit einem flachen, scharfen Außenumfang.
• Klingen mit abgeschrägter Kante: Die Schneide ist abgewinkelt, um einen schärferen Schnitt zu erzielen und den Widerstand zu verringern. Der Fasenwinkel variiert je nach zu schneidendem Material und Schneidemethode. Es gibt Ausführungen mit ein-, zwei- und mehrfädigem Fasenwinkel.
• Konkave Klingen (gewölbte Klingen): Besitzen ein konkaves Profil, das häufig beim Ritz-, Schlitz- oder Quetschschneiden verwendet wird, um Druck auszuüben und das Material zu brechen.
• Perforierklingen: Bringen Sie entlang des Umfangs kleine Kerben oder Zähne an, um Perforationen im Material zu erzeugen.
• Kerbschlitzklingen: Entworfen mit einer abgerundeten oder flachen Kante, um eine Falzlinie statt eines vollständigen Schnitts zu erzeugen, sodass ein späteres Aufreißen erleichtert wird.
• Crush Cut-Klingen: Sie haben oft eine flache oder leicht abgerundete Kante und sind auf den Druck gegen einen harten Amboss angewiesen, um das Material zu brechen.
• Scheren-Schneideklingen: Entwickelt, um eine untere Klinge zu überlappen oder mit einem präzisen Abstand dazu zu verlaufen und so einen sauberen, scherenartigen Schnitt zu ermöglichen.

Die oberen Schneidklingen verfügen über eine zentrale Bohrung zur Befestigung an der Welle oder dem Dorn der Schneidemaschine. Die Bohrungsgröße sowie eventuell vorhandene Passfedernuten und Antriebselemente sind entscheidend für eine sichere und präzise Rotation. Präzises Schleifen und Bearbeiten der Klingenkanten ist für saubere und gleichmäßige Schnitte unerlässlich.

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