OEM 슬리터 나이프 설계도: 스핀들 끼워맞춤 감사, ISO 공차 및 TIR 게이트

A slitting line can have excellent knife steel and still struggle with burrs, width drift, and premature chipping if the bore–arbor interface is poorly specified or inconsistently verified. This checklist is meant to be used as an engineering audit: you take an OEM slitter knife blueprint, compare it against the spindle/arbor reality, and log pass/fail gates before the tooling ever touches coil.

If your line uses roller shearing blades in addition to circular slitters, keep the product geometry and inspection expectations aligned across tooling families. Dimensional tolerances, axial runout limits, and bore fit requirements vary significantly by material grade and line speed—for a full engineering overview, see Maxtor Metal’s guide to rotary slitter knives and roller shear blades, which covers material selection, clearance engineering, and the tolerance divide between ±0.01 mm and ±0.002 mm that directly affects spindle fit decisions.

Maxtor Metal teams often see the same pattern during audit reviews: edge-quality issues get blamed on “knife quality,” while the real root cause lives upstream in fit selection, runout control, and seating surface condition.

• Purpose: define an engineering audit for OEM slitter knife blueprint on spindle fit
• Scope: ISO fits, runout/parallelism, surface finish, and fit-check workflow
• Outcomes: stable edge quality, lower burrs, longer life, predictable uptime

ISO 끼워맞춤 및 공차

Hole-basis fits for arbor–bore (H7/g6, H7/h6, H7/f6)

Most slitter stacks are easiest to control using a hole-basis system: the knife/spacer bore is specified as “H7,” and the arbor seating diameter is specified as a shaft tolerance zone (g6, h6, f6) to tune clearance.

• H7/g6: a controlled sliding/locational clearance fit when you need repeatable assembly with minimal “float,” but still expect disassembly during changeovers.
• H7/h6: the “neutral” shaft position (h) tends to push the clearance toward the smaller end; used when you want very consistent location but still a practical assembly.
• H7/f6: a bit more clearance than g6/h6; used when thermal expansion, contamination risk, or frequent stack changes make tight fits unreliable.

If your drawing package is ISO-based, the baseline references are the ISO Store pages for ISO 286-1 그리고 ISO 286-2 (fits and limit deviations).

Indicative clearance bands for 120–200 mm nominal sizes

For common slitter bores in the 120–200 mm range, the clearance you actually get from H7/g6 vs H7/h6 vs H7/f6 can be small in absolute terms, but large in process impact. Two practical notes:

Worked example: ISO 286 limits for a 150 mm bore (how to pull the numbers)

아래는 method demonstration for extracting limits from ISO 286 tables. Always use your organization’s official copy of ISO 286 (or internal standards library) as the controlling source.

How to cite ISO tables in an audit record (so anyone can reproduce the numbers)

When you pull limits from ISO 286 tables, record where the values came from, not just the final min/max.

Include these fields in your audit record (or in the Notes column of the CSV):

• ISO document used (example: ISO 286-2)
• Diameter step used for the nominal size (the range bucket that contains the nominal diameter)
• IT grade used (IT6 / IT7, etc.)
• Fundamental deviation letter used (H for hole; g/h/f for shaft)
• Table/Figure reference from your organization’s controlled copy (table number or figure ID as labeled in your standards library)
• Rounding rule (if your internal practice specifies rounding for reporting)

This makes the clearance band fully traceable even when different plants use different standards portals or editions. The blueprint remains controlling; the audit record simply documents which ISO table entry was used to interpret the fit callout.

Example input

• Nominal bore diameter: 150 mm
• Bore tolerance: H7 (hole-basis)
• Candidate shaft zones: g6, h6, f6

Step-by-step

1. In ISO 286-2, locate the diameter step that contains 150 mm.
2. Read the IT7 tolerance value for that diameter step.
3. For the hole position 시간, the lower deviation EI = 0. Therefore:
   • Hole lower limit = 150.000 mm
   • Hole upper limit = 150.000 mm + IT7
4. For the shaft tolerance (g6 / h6 / f6):
   • Read the fundamental deviation for the letter (g / h / f) at the same diameter step.
   • Read IT6 for that diameter step.
   • Shaft limits = (150.000 mm + deviation) to (150.000 mm + deviation + IT6)
5. Clearance band = (hole limit) − (shaft limit). Record min clearance 그리고 max clearance.

What to record on the audit sheet

One numeric example (illustrative only): 150 mm H7/g6

Below is a single worked line using illustrative values (example only). Always verify against your plant’s controlled ISO 286 tables and drawing notes.

Assume (illustrative):

• Hole: 150 H7 → EI = 0.000 mm, ES = +0.040 mm
• Shaft: 150 g6 → ei = -0.025 mm, es = -0.015 mm

그 다음에:

• Hole limits: 150.000 to 150.040 mm
• Shaft limits: 149.975 to 149.985 mm
• Clearance band: min = 150.000 − 149.985 = 0.015 mm, max = 150.040 − 149.975 = 0.065 mm

The goal of including one numeric line is not to override ISO 286; it is to make the audit sheet actionable and to show how to compute min/max clearance from the limits you pull from your controlled tables.

• Nominal diameter + fit callout (e.g., 150 mm H7/g6)
• Hole limits (min/max)
• Shaft limits (min/max)
• Calculated clearance band (min/max)

This example is intentionally presented as a “how to pull the numbers” workflow, because the correct values depend on the ISO 286 diameter step tables used by your plant and the drawing’s stated nominal diameter.

1. Clearance is not the same as runout. A “correct” clearance fit still allows runout if the bore is not coaxial to the OD or if the seating faces are not flat/clean.
2. You need a controlled band, not a single number. Real stacks live across temperature, cleanliness, spacer wear, and assembly habits.

Use the infographic below as a quick visualization, then pull the actual limits from the ISO tables for your nominal diameter.

Surface roughness targets for locating faces (Ra, Rz)

Blueprints often specify the bore but under-specify the surfaces that actually carry the axial stack location: knife hub faces, spacer faces, and arbor shoulders. In practice, face finish drives whether the stack “settles” the same way every build.

A good audit practice is to set surface texture requirements using the drawing conventions in ISO 1302 and the modern profile-parameter definitions in the ISO 21920 series.

As a starting point for many steel-processing slitter stacks (always follow the drawing when specified):

• Locating faces (knife hub faces, spacers, arbor shoulders): fine ground finish; a commonly used reference is Ra ≤ 0.8 μm (often paired with Rz ≤ 3.2 μm).
• Non-locating surfaces: a looser reference is Ra ≤ 1.6 μm, provided it does not create burrs, raised damage, or trapped debris that affects seating.

메모: Treat these as typical starting ranges, not universal requirements. The OEM drawing and your internal standards/control plan remain controlling.

핵심 요점: If the blueprint controls bore size but ignores seating faces, you can “pass inspection” and still fail on edge quality.

스핀들 끼워맞춤 인터페이스 승인 목표

Radial/axial play and TIR limits (knife edge, hub face)

This is where audits often go wrong: teams try to use a single universal number. In reality, your acceptance targets should be set by:

• the OEM drawing callouts (first priority)
• the product tolerance chain (strip width tolerance, burr limit, customer spec)
• line speed and dynamic stability

That said, an audit still needs gates. Use two simple acceptance categories and record them every build:

• Assembled knife edge TIR (radial): measured at the cutting OD with a dial indicator while rotating the arbor.
• Assembled hub face runout (axial/face): measured on the hub face (or a controlled reference face) to capture wobble.

If the blueprint uses ISO GPS symbols, interpret runout/parallelism under ISO 1101. If your internal drawings are ASME-based, align those callouts to your organization’s chosen GD&T standard set.

ISO GPS / surface texture references: cite your internal controlled copy

If you use ISO GPS symbols or surface texture callouts in audits, record the standard + symbol definition reference the shop is using.

• 을 위한 runout/parallelism/flatness interpretation (ISO 1101), record the standard edition in your controlled library and the relevant symbol definition reference (clause/figure ID as labeled internally).
• 을 위한 표면 거칠기 (ISO 1302 / ISO 21920 시리즈), 사용된 파라미터 세트(Ra/Rz 또는 프로파일 파라미터) 및 관리본에서 사용하는 참조 그림/표 ID를 기록하십시오.

이를 통해 여러 사업장이나 공급업체가 관여할 때 발생할 수 있는 “동일 기호, 다른 해석” 문제를 방지할 수 있습니다.

기술자를 위한 실무 참고 사항:

• 매번 동일한 인디케이터 접촉점과 예압을 사용하십시오.
• 최대/최소 측정값을 기록하고 TIR을 계산하십시오. “육안상 양호”에 의존하지 마십시오.”
• 측정값을 재현할 수 없다면 셋업이 불안정한 것입니다. 부품을 판정하기 전에 셋업을 수정하십시오.

TIR / 단면 런아웃 허용 기준을 설정하는 실용적인 방법

소재 민감도: 코일 등급이 런아웃 공차에 미치는 영향

모든 소재가 동일한 양의 조립 오차를 허용하는 것은 아닙니다. 도면에 조립 런아웃 한계가 지정되어 있지 않은 경우, 소재 민감도를 허용 등급을 선택하기 위한 실질적인 결정 기준으로 사용하십시오.

귀하의 감사 프로세스에서 맞춤 선택 및 에지 품질 기대치를 입고 코일 소재 요구 사항과 연계하는 경우, ASTM의 금속 표준(강철 및 스테인리스 스틸 포함) 개요가 구매, QA 및 생산 문서 전반에서 소재 사양 용어를 일관되게 유지하는 데 도움이 될 수 있습니다.

• 304 스테인리스 스틸: 가공 경화가 더 높고 전단 거동이 더 질겨 일반적으로 에지 품질이 더 민감해집니다 흔들림 및 반경 방향 편심에 대해. 이를 목표로 삼아야 하는 이유로 취급하십시오 A 티어 라인 성능이 허용하는 한.
• 냉간 압연 탄소강 (CR): 종종 중간 수준에 위치하며, 많은 라인에서 Tier A 또는 Tier B 로 폭 공차 및 버(burr) 한계에 따라 성공적으로 가공할 수 있습니다.
• 아연 도금 강판 (GI): 아연 도금층으로 인해 표면 결함과 에지 롤이 더 잘 보일 수 있습니다. 외관 에지 기대치가 엄격한 경우, 더 엄격한 단면 런아웃 제어 (Tier A/B) 쪽으로 치우치도록 하십시오. 반경 방향 TIR이 허용 가능한 수준으로 보이더라도 마찬가지입니다.

실무 규칙: CR에서 304 또는 고외관 GI로 전환할 때는 1차 통과 감사 게이트를 강화하고 (가능한 경우 Tier A), 본격적인 생산에 들어가기 전에 짧은 시험 슬리팅으로 확인하십시오.

OEM 도면 지시 사항을 최우선으로 사용하십시오. 도면에 조립 한계가 지정되어 있지 않은 경우, 단계별 목표를 설정하고 공정 민감도(소재, 라인 속도, 나이프 직경)에 따라 설정한 다음 시험 슬리팅으로 검증하십시오.

아래 예시 목표에 대한 권장 가정 사항 (실제 상황에 맞게 조정하십시오):

• 장비: 고정밀 코일 슬리팅 라인 (FIMI 호환 스핀들 시스템)
• 나이프 직경: Ø180–350 mm
• 소재: 냉간 압연강, 아연 도금강 또는 스테인리스 스틸
• 소재 두께: 0.4–2.0 mm (일반적인 중간 두께)
• 라인 속도: 100–300 m/min
• 검사 방법: 검증된 마스터 아버에 나이프를 장착한 상태에서 다이얼 인디케이터(또는 CMM) 사용
• 측정 상태: 깨끗한 접합면, 지정된 체결 토크 적용, 생산 전 상온 상태

허용 등급 예시 (감사 계획 및 내부 조율용):

점검 노트: 이 항목들은 대표적인 내부 관리 목표치입니다 (상기 전제 조건 기준). OEM 도면에 특정 공차가 명시되어 있다면 도면 기준을 우선 적용합니다. 측정치의 재현성이 확보되지 않을 경우, 공구를 평가하기 전에 세팅 상태를 먼저 안정화하십시오.

스페이서 및 오버암의 평행도/평면도

스페이서와 오버암의 기하학적 정밀도는 성능을 좌우하는 숨은 요소입니다. 정지 상태에서는 나이프의 런아웃이 허용 범위 내에 있더라도 다음의 경우 부하 작동 시 편차가 발생할 수 있습니다:

• 스페이서 단면이 평행하지 않은 경우
• 오버암 또는 클램프 단면이 기울어짐을 유발하는 경우
• 버(burr)나 이물질 오염으로 인해 스택이 불균일하게 클램핑된 경우

도면 수검 관리 목표에는 다음 사항이 포함되어야 합니다:

• 스페이서 단면 평행도/평면도 (정의된 데이텀 체계 포함)
• 스핀들 축에 대한 오버암 및 클램프 단면 평행도

점검 팁: 스페이서를 소모품이 아닌 정밀 부품으로 취급하십시오. 스페이서 두께 공차, 단면 평행도 목표치, 고무링 압축 범위, 리빌드 검증 템플릿을 포함한 전체 사양 프레임워크는 다음을 참조하십시오: 정밀 슬리터 스페이서 및 고무링: 나이프 샤프트 조립 강성, 클리어런스 및 TIR 정밀 제어. To quantify how these tolerances accumulate into strip width error across a multi-knife arbor — including worst-case vs RSS stack-up models and TIR target bands by precision class — see Rotary Slitter Axial Runout: Stack-Up Math, TIR Targets & Width Control.

청결도, 자성 및 열 제어 임계값

감합 시스템은 결합면이 도면의 전제대로 작동할 때만 유효합니다.

정의(및 적용)해야 할 최소 점검 기준:

• 청결청결도: 기준면에 미세 칩 잔류 없음, 돌출된 흠집 없음, 유막 형성 없음.
• 잔류 자성: 부품에 가공 칩이 부착되면 오안착 및 편심이 발생합니다. 자성 측정 방식과 기준치 초과 시 대책을 정의하십시오.
• 열 제어: 측정 시점(상온 상태 vs 열적 안정 상태)과 검사 데이터 수용 전 부품의 열 평형 유지 시간을 정의하십시오.

나이프 및 스페이서 입고 검사

계측기 및 교정 소급성

수입 검사는 측정값의 소급성이 확보될 때만 신뢰성을 가집니다.

Checklist:

소급성 및 치수 측정 관행에 대해 중립적인 제3자 기준이 필요한 경우, NIST의 치수 정밀 측정(dimensional metrology) 개요는 측정 결과가 어떻게 SI 단위계 및 교정 체계와 연계되는지 이해하는 데 유용한 참고 자료가 됩니다.

• 측정 공차 수준에 맞는 계측기 사용 (마이크로미터/보어 게이지/인디케이터 등 적절히 선택)
• 유효한 교정 상태 유지 및 내부 시스템(또는 공인 시험기관)으로의 소급성 확보
• 측정 방법 문서화 (측정 위치, 측정 점수, 판정 공식을 명시)

내경/두께/외경 검사 및 블루 체크(밀착도) 검수 기준

수입 검사 시 다음 항목을 구분하여 검증해야 합니다: 치수 ~에서 geometry:

• 내경 치수: 도면에 명시된 ISO 공차 등급에 맞춰 검증하십시오.
• 두께두께: 단품 두께를 검증하고 그리고 스페이서 조립 시 두께가 어떻게 누적되는지 파악하십시오.
• OD외경: 주요 부위의 외경을 검증하십시오 (절단 지름, 오버랩 동작 특성).

블루 체크(접촉 패턴) 검수 기준:

• 안착 부위의 “양호한 접촉 범위”에 대한 기준을 수립하십시오
• 테이퍼, 국소 하이 스팟 또는 단면 손상을 나타내는 불균일한 접촉면이 있는 부품은 불합격 처리하십시오.

입고 치수 및 형상이 확인되면, 팀은 기존 공구강 대비 PM-HSS의 프리미엄 가격이 타당한지 평가하기 위해 다음 PM-HSS vs Tool Steel Rotary Slitter Knife ROI 프레임워크를 활용하여 실제 날 수명 및 작업 교체 데이터를 기반으로 톤당 비용 모델을 구축할 수 있습니다.

스페이서 폭, 평행도 및 단면 조도 검증

스페이서 문제는 “나쁜 칼날”로 나타나기 훨씬 전에 폭 변동 형태로 먼저 발생합니다. 인수 검사에는 다음 항목이 포함되어야 합니다.

• 합의된 방식에 따른 폭 측정 (다점 측정, 측정 온도 기록)
• 적층(스택) 위치를 정하는 단면의 평행도/평면도 검증
• 도면에 명시된 경우 표면 조도 검증

아버(Arbor) 상태 매핑

지정된 끼워맞춤 공차대(g6/h6/f6) 대비 외경(OD) 검사

점검이 칼날 검사에서 머무르는 경우가 많습니다. 여기서 멈추지 마십시오. 아버는 다른 모든 부품이 참조하는 데이텀(기준)입니다.

아버 안착부 외경 측정 및 맵핑:

• 여러 축 방향 구간(안착 구간 대 비안착 구간)에서 외경(OD) 측정
• 타원형 변형(진원도 불량)을 감지하기 위해 여러 각도 위치에서 측정
• 결과를 지정된 샤프트 공차대(g6/h6/f6)와 비교

핵심은 단순히 “숫자를 얻는 것”이 아닙니다. 도면에서 요구하는 끼워맞춤 시스템 내에 아버가 여전히 유지되고 있음을 증명하는 것입니다.

저널 및 안착 구간의 TIR 및 표면 조도

두 가지 별도의 점검이 중요합니다.

• 저널/안착 구간 TIR 스핀들 축 기준
• 표면 상태: 손상, 프레팅(마모) 흔적, 이물질 전착, 부식 피트

안착 구간에 튀어나온 돌기 손상이 있는 경우, 내경 공차를 더 타이트하게 설정하더라도 이를 보상할 수 없습니다.

테이퍼/타원도 및 표면 손상에 대한 수정/보수 기준

점검 시트에 수리 임계값을 정의하십시오.

• 사내 허용 기준(허용된 끼워맞춤 공차대 기준)을 초과하는 테이퍼
• 불균일한 블루 체크(blue-check) 패턴을 유발하는 타원도
• 국소적 하이 스팟 또는 갤링(galling) 위험을 유발하는 표면 손상

일반적인 보수 방법:

• 안착 구간의 정밀 연마/재연삭 (연삭량 문서화)
• 마모된 슬리브 교체 (해당하는 경우)
• TIR이 불안정한 경우 스핀들/베어링 검사로 승격 진행

끼워맞춤 검사 및 블루 체크 절차

스택 조립 순서 및 청결 관리 수칙

조립 점검(Fit-check)은 단순한 일회성 작업이 아닌 지속적인 공정입니다.

체크리스트 수칙:

• 각 조립 단계 전에 모든 위치 결정 단면을 세척하십시오.
• 문서화된 순서(스페이서/칼날/오버암 부품)에 따라 스택을 조립하십시오.
• 일관된 토크 및 클램핑 순서를 사용하십시오.
• 표준 절차에서 명시적으로 허용하고 기록하는 경우가 아니라면 “두드려 맞추는 작업”을 피하십시오.

다이얼 인디케이터 측정 및 합격 기록

점검 데이터를 유용하게 활용하기 위한 최소 기록 항목:

• 아버 ID, 나이프 세트 ID, 스페이서 세트 ID
• 온도 조건
• 칼날 테두리 TIR (반경 방향)
• 허브 단면 런아웃 (축 방향)
• 블루 체크(blue-check) 접촉 범위에 대한 비고

합격/불합격 판정 기준을 명확히 하십시오. 스택이 합격한 이유를 설명할 수 없다면 점검을 완료할 준비가 되지 않은 것입니다.

시험 슬리팅(Trial slit) 확인 및 승인 기준

정적 상태에서 완벽하게 맞물리더라도 하중이 걸리면 실패할 수 있습니다. 짧은 시험 슬리팅을 통해 다음 사항을 확인해야 합니다.

• 버(burr) 수준이 기준치 내에 있는지 확인
• 안정화 후 폭 치수가 공차 내로 유지되는지 확인
• 안착부 변위를 의심할 만한 이상 소음/진동이 없는지 확인

문제 해결 및 시정 조치

Burr, tearing, rollover: gap/runout alignment nexus

When burrs spike or tearing appears:

• treat it as a 체계 issue: knife condition + overlap/side clearance + assembled runout
• verify whether the edge TIR or face runout changed compared to the last “good” build
• check for contamination trapped between spacers/knife faces that shifts the stack under load

For a structured root-cause matrix covering all primary burr drivers—clearance/overlap, knife condition, alignment, lubrication, and tension—alongside setup windows by material family, see the 슬리팅 버(Burr) 감소 핸드북.

Corrective action hierarchy:

1. Clean and rebuild with controlled torque
2. Replace the suspect spacer(s) with known-good references
3. Re-map arbor seating zone and blue-check for contact loss

Width drift and thermal growth: spacer and bearing cues

If width drifts over a run:

• confirm spacer widths at temperature (not just at ambient)
• check whether bearing temperature rise correlates with drift (thermal growth + preload change)
• verify overarm/clamp faces are not introducing a tilt as the system warms

Correctives:

• tighten thermal control rules in the audit (stabilization time, measurement timing)
• isolate spacer wear from bearing/spindle issues by repeating runout measurements after heat soak

Fretting/galling at bore–arbor: finish and fit remediation

Fretting and galling are usually telling you one of three things:

• clearance is wrong for the actual thermal/contamination environment
• surfaces are too rough (or damaged) for repeatable sliding assembly
• clamp load and micro-movement are causing contact fatigue

Correctives:

• re-evaluate fit choice (e.g., moving from a near-line-to-line fit toward a controlled clearance when changeovers are frequent)
• repair seating surfaces and restore specified finish
• adjust cleaning/magnetism control so abrasive fines don’t become lapping compound

In slitter audit programs supported by Maxtor Metal, shops often improve audit repeatability by combining incoming measurement records with regrind history (what was removed, where contact changed, how runout shifted). That kind of data-backed loop is most useful when it stays factual—measurement methods, timestamps, and acceptance gates—rather than subjective “looks good” notes.

결론

The 5 acceptance numbers to retain every build

Record these on every changeover so your audit stays traceable:

1. Bore–arbor fit class used (example: H7/g6) and the nominal diameter
2. 나이프 에지 TIR (반경 방향) at the cutting OD (max–min)
3. Hub face runout (axial/face) on the reference face (max–min)
4. Blue-check coverage result (pass/fail + notes)
5. Trial-slit confirmation (burr baseline + width stability after warm-up)

3 common failure modes and the fastest checks

• Burr/tearing spikes → re-check edge TIR + face runout against the last “good” build, then inspect spacer/knife faces for trapped fines.
• Width drift over a run → verify spacer widths at temperature and look for overarm/clamp-induced tilt as bearings warm.
• Fretting/galling at the bore–arbor interface → review fit choice vs thermal/contamination reality, then restore seating-zone finish and cleanliness discipline.

Next steps

Standardize your documentation so every changeover produces the same minimum evidence pack: fit class used, runout readings, blue-check coverage, and trial-slit confirmation. That’s the fastest way to keep edge quality stable across teams and shifts.

If your audit results indicate a knife material or coating change is warranted, the rotary slitter knife ROI guide provides a cost-per-ton model and case-style data for AHSS, stainless, and aluminum slitting.

If you also maintain roller shearing tooling in the same plant, it helps to keep product documentation aligned so inspection and regrind records don’t fragment across tool types. A low-friction internal reference point is the Maxtor Metal roller shearing blades.

저자 소개 및 업데이트 정보

작가: Jerry Chu, Technical Support Specialist (After-sales Service), Maxtor Metal

Jerry has 10 years of cross-industry field experience supporting cutting and slitting applications (paper, plastics recycling, metal coil slitting, wood processing), with a practical focus on reducing burrs, controlling dust, and stabilizing on-line cutting quality.

자격증: PMP, CMRP

최종 업데이트: 2026-06-16

기술 검토 및 문서 관리

To improve audit repeatability across teams and shifts, treat this checklist as a controlled technical document.

• Intended use: engineering/QA checklist for slitter knife bore–arbor fit and assembled runout verification.
• Standards baseline: ISO 286 (fits), ISO 1101 (GPS/GD&T), ISO 1302 and ISO 21920 (surface texture). If your drawings use ASME GD&T, align symbols and datum logic to your internal standard set.
• Review approach: update the checklist when your OEM drawings change, when spindle/arbor regrinds occur, or when you find repeated nonconformities in runout/blue-check patterns.
• Evidence pack: keep runout logs, temperature condition, clamping torque, and blue-check notes together with the knife/spacer/arbor IDs.

Downloadable audit template (recommended fields)

If you maintain a controlled form, include at minimum:

• Line/asset ID, arbor ID, knife set ID, spacer set ID
• Nominal bore size + fit callout used
• Measurement temperature condition and stabilization time
• Knife edge TIR (radial), hub face runout (axial)
• Blue-check coverage pass/fail + notes
• Trial-slit confirmation (burr baseline, width stability)
• Corrective action taken and re-check results

Tip: Assign a document number and revision date to your template so the shop always uses the latest version.

Copy-paste Excel header (CSV)

Paste the single header row below into Excel (or any CMMS/QMS form builder) and use it as your standard “evidence pack” structure.

Document No.,Revision,Last Updated,Plant/Site,Line/Asset ID,Machine/OEM,Spindle System,Shift,Date,Inspector,Ambient Temp (°C),Stabilization Time (min),Arbor ID,Arbor Nominal OD (mm),Arbor Fit Zone (e.g., g6/h6/f6),Arbor OD Zone A (mm),Arbor OD Zone B (mm),Arbor OD Zone C (mm),Arbor Ovality Max (mm),Arbor Taper (mm),Arbor Seating Zone TIR (mm),Arbor Surface Condition (Pass/Fail),Knife Set ID,Spacer Set ID,Nominal Bore (mm),Blueprint Fit Callout (e.g., H7/g6),ISO 286 Reference (Doc + Edition),ISO 286 Diameter Step,ISO 286 IT Grade (e.g., IT6/IT7),ISO 286 Fundamental Deviation Letters (e.g., H/g),ISO 286 Table/Figure ID (Internal),ISO 286 Rounding Rule, Hole Limit Min (mm),Hole Limit Max (mm),Shaft Limit Min (mm),Shaft Limit Max (mm),Clearance Min (mm),Clearance Max (mm),ISO 1101 Reference (Internal Clause/Figure ID),ISO 1302 Reference (Internal Figure/Table ID),ISO 21920 Reference (Internal Figure/Table ID),Surface Texture Parameter Set (e.g., Ra/Rz),Assembly Torque/Clamp Spec,Contact Cleanliness (Pass/Fail),Magnetism Check (Pass/Fail),Blue-check Coverage (Pass/Fail),Blue-check Notes,Knife Diameter (mm),Material,Material Thickness (mm),Line Speed Setpoint (m/min),Acceptance Tier (A/B/C),Knife Edge TIR (Radial) (mm),Hub Face Runout (Axial) (mm),Measurement Method (Indicator/CMM),Indicator Resolution (mm),Setup Repeatability Check (Pass/Fail),Trial Slit Done (Y/N),Burr Result (Pass/Fail),Width Stability Result (Pass/Fail),Noise/Vibration Observed (Y/N),Corrective Action Taken,Re-check Knife Edge TIR (mm),Re-check Hub Face Runout (mm),Final Disposition (Accept/Reject),Notes

Minimum rules to keep the data usable:

• Keep all runout and size values in mm.
• Always record the measurement state (clean mating surfaces, specified clamping torque applied, room temperature before production).
• For any ISO-based value you report (fits, GD&T interpretation, surface texture), record the reference identifier from your controlled standards library (document edition + internal table/figure/clause ID).
• If ISO 286 numeric limits are not calculated at the line, leave limit/clearance cells blank and record “per ISO 286 table” in 노트 (the blueprint remains controlling).

FAQs：

슬리터 나이프 보어와 아버(Arbor) 사이의 가장 적합한 ISO 끼워맞춤은 무엇입니까?

위치 정밀도가 얼마나 중요한지, 스택 변경 빈도가 어느 정도인지에 따라 다릅니다. 많은 슬리터 시스템은 H7과 같은 기준 구멍(hole-basis) 끼워맞춤과 g6, h6 또는 f6과 같은 축 공차대를 사용하며, 단순 유격뿐만 아니라 조립 후 런아웃(runout) 측정을 통해 성능을 검증합니다.

How do you check slitter knife runout on the arbor?

Mount a dial indicator on a stable base, touch the indicator to the knife OD at the same point each time, rotate the arbor 360°, and record max minus min as TIR. Repeat on the hub face for face runout to detect wobble separately from radial eccentricity.

Why can burrs increase even when the knives are sharp?

Because burr is often driven by alignment: overlap/side clearance combined with assembled runout and stack seating. A clean edge can still produce burr if the stack shifts under load or if spacer faces are not parallel.

What should a blue-check contact pattern look like on a slitter knife hub?

You want broad, consistent contact in the intended seating zone—without isolated high spots or patchy coverage that suggests taper, debris, or face damage. The acceptance rule should be defined on the audit sheet so technicians aren’t guessing.

How do spacers cause width drift in slitting?

Spacer width variation and face parallelism errors stack up, and thermal growth can change effective width during a run. If you only measure spacers cold (or only at one point), you can miss the real cause of drift.

What surface finish should be specified for spacer faces and arbor shoulders?

The safest approach is to specify surface texture on the drawing for all locating faces (spacer faces, knife hub faces, arbor shoulders) using recognized drawing conventions. Then verify the finish is consistently achieved after regrinds and repairs.

How do you make a slitter knife audit “traceable” for quality systems?

Use calibrated instruments, document the method, log readings (not opinions), and record part IDs, temperature condition, and acceptance gates. That gives you repeatable evidence when edge quality changes across shifts or lines.